張歡歡， 江煒

摘要：甲醇是我國重要的化工基礎原料和燃料，傳統(tǒng)的甲醇生產(chǎn)方法需消耗大量的化石資源。以二氧化碳為原料，并利用可再生能源電解水生成的氫氣，通過催化反應合成甲醇，是一條實現(xiàn)碳循環(huán)可行的工藝路線。二氧化碳加氫合成甲醇工藝裝置包含電解水制氫裝置、二氧化碳捕集裝置和甲醇合成裝置，通過分析工藝裝置主流技術和示范項目應用情況，為該工藝路線的產(chǎn)業(yè)化道路提供可行性發(fā)展建議。

關鍵詞：碳捕集；碳回收；電解水制氫；二氧化碳；甲醇

         甲醇是重要的化工基礎原料，也是重要的燃料，當前主要由天然氣或煤經(jīng)合成氣（H₂+CO）制備。隨著我國“2030年前實現(xiàn)碳達峰，2060年前力爭實現(xiàn)碳中和”目標的提出，二氧化碳的捕集、利用與封存技術（CCUS）成為研究熱點，利用捕集的二氧化碳和電解水產(chǎn)生的氫氣合成甲醇不失為一條碳循環(huán)利用的可行工藝路線。

         當前全球甲醇的年需求量約為1億t，且還以每年6%的增速在持續(xù)增長，其中中國和美國是拉動全球甲醇需求量和產(chǎn)量快速增長的主要動力。中國是甲醇需求最多的國家，除了甲醛、甲基叔丁基醚、二甲醚、乙酸和乙醛等傳統(tǒng)甲醇衍生物的需求保持繼續(xù)增長外，增長較快的需求還來自兩方面：一是用甲醇作汽油組分，二是用甲醇生產(chǎn)乙烯（MTO）和丙烯（MTP）。目前工業(yè)上合成甲醇大多從化石資源出發(fā)，將煤轉(zhuǎn)化為含有一氧化碳（CO）、二氧化碳（CO₂）和氫氣（H₂）的合成氣，在高壓和高溫下通過催化劑進行催化轉(zhuǎn)化。20世紀20年代，BASF公司最早實現(xiàn)高壓合成甲醇工業(yè)化，20世紀60年代ICI公司實現(xiàn)低壓合成甲醇工業(yè)化，很快又成功實現(xiàn)中壓合成甲醇工業(yè)化。傳統(tǒng)的甲醇制備方法消耗了大量的化石資源，1994年諾貝爾化學獎得主George A. Olah指出，以二氧化碳為原料加氫合成甲醇的循環(huán)模式，為化石資源緊缺問題提供新的解決途徑。本文以此工藝路線為研究對象，介紹國內(nèi)外工藝裝置的最新進展，探索工業(yè)化應用的可行性。

1 工藝路線

         二氧化碳加氫制甲醇的工藝路線見圖1。通過光伏或核電等清潔能源電解水制氫氣，通過二氧化碳捕集裝置收集發(fā)電廠或工廠產(chǎn)生的二氧化碳，在催化劑的作用下合成甲醇。該工藝路線提供了一條利用再生能源制備綠色液體燃料甲醇生產(chǎn)的全新途徑，意義重大。

         （1） 能夠大規(guī)模消納并資源化利用二氧化碳，是實現(xiàn)“3060”雙碳戰(zhàn)略目標的有效手段。

         （2）能夠解決我國可再生能源棄電問題，將電能轉(zhuǎn)化為可長期儲存的液態(tài)燃料，開創(chuàng)了高壓輸電外輸送能源的新模式。

         （3）所生產(chǎn)的甲醇是優(yōu)質(zhì)的液體燃料和大宗化工原料，有非常好的市場和經(jīng)濟效益。

         （4）作為理想的儲氫載體，甲醇儲氫量大，運輸安全方便，到目的地后與水重整即可生產(chǎn)氫氣，且生產(chǎn)、儲存、運輸、應用過程安全可靠，技術成熟。

2 典型裝置

         綠色甲醇工藝裝置主要由四部分組成：光伏或核能發(fā)電裝置、電解水制氫氣裝置、二氧化碳捕集裝置和二氧化碳催化加氫制甲醇裝置。發(fā)電裝置技術較為成熟，本文主要研究電解水制氫氣裝置、二氧化碳捕集裝置和二氧化碳催化加氫制甲醇裝置。

2.1 電解水制氫氣裝置

         電解水制氫氣主要有兩條路線：堿性水電解法和質(zhì)子交換膜（PEM）水電解法，主要技術比較如表1所示。

         電解槽是制氫設備成本中的主要部分，據(jù)國際能源署（IEA）數(shù)據(jù)，堿性水電解槽和質(zhì)子交換膜水電解槽在制氫系統(tǒng)設備成本中的占比分別為50%、60%，目前堿性電解槽基本實現(xiàn)國產(chǎn)化，價格為2000～3000 元/kW，質(zhì)子交換膜電解槽關鍵技術與材料需依賴進口，價格為7000～12000元/kW。假設年均全負荷運行7200 h，電價為0.2元/kWh，則堿性水電解與質(zhì)子交換膜水電解的制氫成本分別為11.93元/kg、11.67元/kg（其中電費成本是制氫成本構成的主要部分，占比分別為82%和45%），已無限接近于煤化工制氫成本（12元/kg）。未來可通過降低PEM 水電解槽的材料成本、提高電解槽的效率和壽命等途徑進一步降低制氫成本。

         在雙碳目標下，煤化工、石油精煉、鋼鐵企業(yè)急需進行戰(zhàn)略轉(zhuǎn)型，以實現(xiàn)能源的綠色、低碳、循環(huán)可持續(xù)發(fā)展。在此背景下，各大型企業(yè)積極引進電解水制氫與原有的產(chǎn)業(yè)鏈進行有效融合，以實現(xiàn)經(jīng)濟效益與環(huán)保效益的雙贏。

         中國石油化工集團有限公司積極布局氫能產(chǎn)業(yè)，已在加氫站、制氫技術、氫燃料電池、儲氫材料等多個領域取得突破，目前已在燕山石化公司、高橋石化公司等企業(yè)建成7套氫純化生產(chǎn)裝置，并在廣東、上海等17個省區(qū)市建成加氫站31座。其首個兆瓦級電解水制氫示范項目于2021年9月啟動，由中原油田牽頭，大連石油化工研究院、廣州工程有限公司、青島安全工程研究院共同攻堅，預計2022年9月建成投產(chǎn)。主要探索風電、光電制氫多能源高效耦合穩(wěn)控技術、綠氫制備關鍵技術、綠氫示范工程建設方案及運維技術、綠氫制備裝置安全控制技術。該項目運用質(zhì)子交換膜（PEM）電解水制氫氣，生產(chǎn)中沒有任何污染物排放，設備可以隨開隨停，便于就地消納風力發(fā)電、光伏發(fā)電等波動性較強的可再生綠電。該項目的功率為2.5 MW，一天生產(chǎn)超純氫1.12 t，純度可達99.9995%。

         北京京能電力股份有限公司投資230億元在鄂爾多斯建設5000 MW風、光、氫、儲一體化項目，2020年開工建設，2021年建成投用。該項目主要利用煤礦塌陷區(qū)閑置土地、工業(yè)建筑屋頂及其他政策允許的區(qū)域建設5000 MW分布式光伏，利用西北地區(qū)風電、光電的電價優(yōu)勢，規(guī)劃建設2×10⁴ Nm³/h水電解制氫及制氧，2×10⁵ Nm³/h制氮的綠色能源島，通過管網(wǎng)或運輸車輛，為寧東煤化工園區(qū)、國際化工園區(qū)、環(huán)保產(chǎn)業(yè)園的大型企業(yè)供應氮氣、氫氣和壓縮空氣。

         寧夏寶豐能源集團股份有限公司的國家級太陽能電解水制氫綜合示范項目，涉及太陽能電解水制氫、氫氣儲運、加氫站、氫能交通示范應用、與現(xiàn)代煤化工耦合制造高端化工新材料等多個領域。共使用25臺單臺產(chǎn)能為1000 Nm³/h的高效堿性電解槽，采用國際領先的工藝、技術和裝備，配置了完善的檢測和控制儀表，并結(jié)合DCS、SIS自控系統(tǒng)，自動化程度高。2021年4月已有10臺堿性電解槽投入運行，計劃為2021年底項目全部建成投產(chǎn)。

         2021年建成及在建的部分可再生能源制氫項目見表2。

2.2 二氧化碳捕集裝置

         根據(jù)二氧化碳分離過程在系統(tǒng)中的位置和不同的循環(huán)方式，二氧化碳捕集技術可以分為燃燒前捕集、燃燒后捕集和富氧燃燒技術。燃燒后捕集又分為吸附法、吸收法、膜分離法。其中吸附法分為變溫吸附法(TSA)、變壓吸附法(PSA)、變電吸附法(ESA)；吸收法又有物理吸收法和化學吸收法。燃燒前捕集和富氧燃燒的適用范圍有限，且與本文主題關聯(lián)性不強；燃燒后捕集技術的分類及優(yōu)缺點見表3。

         化學吸收法CO₂捕集技術常選用復合胺作吸收劑，其水溶液呈堿性，15%~20%復合胺溶液的pH約為12。CO₂為弱酸性氣體，當CO₂溶解于復合胺水溶液中時，發(fā)生放熱反應。40 ℃左右，CO₂被復合胺溶液吸收成為富液，達到平衡后，將富液加熱至100 ℃左右使之分解，釋放出CO₂，同時溶液成為貧液，降溫后可循環(huán)使用。

         吸附法可通過沸石和活性炭小球作為吸附劑，采用兩級加壓吸附真空解吸(VPSA)過程處理電廠煙道氣中CO₂的吸附捕集技術，以得到滿足要求的CO₂純度。常壓二氧化碳吸附捕集技術分為鼓風機升壓單元、干燥單元和CO₂回收單元三部分，如圖2所示。原料氣經(jīng)鼓風機升壓，除去原料氣中50％水分，經(jīng)冷卻分液后輸送至干燥單元，經(jīng)變溫吸附（TSA）干燥后，進入CO₂回收單元。加熱干燥后，采用真空泵抽真空得到二氧化碳產(chǎn)品。

         膜分離法是利用不同氣體分子的不同滲透率進行氣體分離，分離的動力是膜兩側(cè)的壓強差。目前使用的大部分是有機膜，有機膜的分離系數(shù)高，但使用溫度低且不耐腐蝕，因此有機膜材料的選擇開始得到關注。在一些高溫和高腐蝕的使用環(huán)境，無機膜具有良好的應用前景。無機膜主要有以陶瓷為支撐膜復合一層多孔性金屬分離層的復合膜、分子篩膜、碳膜等。

2.3 二氧化碳加氫制甲醇裝置

         二氧化碳加氫制甲醇目前尚未實現(xiàn)規(guī)?；?，以小型示范項目為主。目前綠色甲醇工藝技術主要供應商見表4。2009年，日本三井化學公司100 t/a二氧化碳制甲醇中試裝置建成；2015年7月，浙江吉利控股集團有限公司對冰島碳循環(huán)國際公司（CRI）投資4550萬美元，碳循環(huán)國際公司是冰島首家擁有二氧化碳合成清潔甲醇燃料技術的企業(yè)；2016年，中國科學院上海高等研究院與上海華誼集團合作在連續(xù)運轉(zhuǎn)1200 h的單管試驗基礎上，編制完成10～30 萬t /a甲醇工藝包；2018 年7月，蘭州新區(qū)石化產(chǎn)業(yè)投資集團有限公司（以下簡稱“蘭州新區(qū)石化”）、蘇州高邁新能源有限公司（以下簡稱“蘇州高邁”）和中國科學院大連化學物理研究所共同簽署了千噸級“液態(tài)太陽燃料合成：二氧化碳加氫合成甲醇技術開發(fā)”項目合作協(xié)議，項目基于太陽能等可再生能源電解水制氫以及二氧化碳加氫合成甲醇關鍵技術，并于2020年10月通過了中國石油和化學工業(yè)聯(lián)合會組織的科技成果鑒定。

         綠色甲醇裝置的核心技術是催化劑。由中科院大連化物所李燦院士團隊開發(fā)應用于甲醇合成的氧化鋅–二氧化鋯（ZnO-ZrO₂）雙金屬固溶體氧化物催化劑，反應壓力為7 MPa左右，溫度為300 ℃左右，氫氣與二氧化碳的摩爾比為3:1，甲醇總選擇性達98.5％，在有機相中的含量達99.7％。該催化劑克服了傳統(tǒng)銅基催化劑的選擇性低、對硫敏感、易中毒失活等問題，并具有廉價、高選擇性、抗硫中毒、穩(wěn)定性高等特性。

         冰島碳循環(huán)國際公司（CRI）在冰島建成的世界上第一座二氧化碳加氫制甲醇裝置已實現(xiàn)商業(yè)運行。CRI碳制甲醇技術的原理是模擬光合作用，使二氧化碳和氫氣在催化劑的作用下發(fā)生反應合成甲醇。該技術具有二氧化碳轉(zhuǎn)化率高（使用的催化劑性能強、精準度高）、風險?。ㄉa(chǎn)過程中不產(chǎn)生一氧化碳等有毒物質(zhì)，系統(tǒng)可長期穩(wěn)定運行）、能耗低（可利用地熱發(fā)電過程中產(chǎn)生的低溫熱源電解水制氫）、環(huán)保效果好、自動化程度高、工藝設備易安裝、便于技術復制推廣等優(yōu)勢。

         2020年，河南順成集團安陽順利環(huán)?？萍加邢薰径趸贾萍状悸?lián)產(chǎn)液化天然氣（LNG）項目，采用了冰島CRI專有的二氧化碳加氫制甲醇技術。該項目建成達產(chǎn)后，預計可綜合利用焦爐煤氣3.6億 Nm³/a，生產(chǎn)甲醇11萬t/a和聯(lián)產(chǎn)LNG 7 萬t/a，并減少CO₂排放0.44 億Nm³/a，具有良好的經(jīng)濟效益、社會效益和生態(tài)效益。

         2021年9月，盛虹集團有限公司旗下的江蘇斯爾邦石化有限公司與冰島CRI公司合作開發(fā)二氧化碳制綠色甲醇項目，共建全球首條“二氧化碳捕集利用—綠色甲醇—新能源材料”產(chǎn)業(yè)鏈項目，項目設計回收二氧化碳規(guī)模為15 萬t/a，制造的綠色甲醇通過MTO（甲醇制烯烴）工藝轉(zhuǎn)化為乙烯等中間原料，輸送到下游裝置生產(chǎn)光伏級EVA等新能源材料，產(chǎn)出2萬t光伏級EVA樹脂。

3 結(jié)論

         二氧化碳加氫制甲醇工藝裝置通過可再生能源棄電的利用、電解水制氫、二氧化碳捕集等技術的綜合利用，實現(xiàn)了再生能源到綠色液體燃料甲醇生產(chǎn)的全新途徑，蘭州新區(qū)示范項目的成功驗收，驗證了關鍵核心技術已被國內(nèi)科研團隊所攻克，接下來要解決的主要是產(chǎn)業(yè)化問題。隨著技術的進步，光伏板、電解水槽等關鍵設備成本將逐步降低，催化劑的性能也將進一步提升，綠色甲醇產(chǎn)業(yè)必將迎來更加廣闊的發(fā)展前景。

【上一篇：淺談煤制甲醇生產(chǎn)工藝技術】

【下一篇：大型煤化工項目凈化工藝方案優(yōu)化】